Процессы обработки деталей из стального каркаса компании Шэньси Чжихсин Тяньхонг 

1、Обработка деталей и узлов: перед разметкой на листе стали необходимо проверить марку и размеры листа. Материалы для разметки должны быть выложены ровно и устойчиво, без изгибов. Изгибы материала должны быть менее 1 мм на метр; сначала материал должен быть выправлен до полной прямой, а затем проведена разметка.

2、Установка базовых линий: должны быть отмечены базовые линии, базовые точки, оси отверстий, изгибающие линии, средние линии, линии сверления, линии резки и линии обработки кромок, нанесены пробные метки и сделаны заметные пометки краской.

3、Разметка: При разметке необходимо оставить припуск на обработку, включая припуск на фрезерование торцов и припуск на сжатие при сварке. При проведении длинных прямых линий, кроме отверстий для пробной метки на концах, следует делать пробные метки через каждые 2,0 м, количество отверстий для пробной метки в каждом месте не должно быть менее 5.

4、Обработка остатков: нумерация и маркировка остатков и обрезков в соответствии с макетом, а также их возврат на склад для удобства контроля материалов отделом материальных ресурсов.

二、Резка и подача материала

1、Проверка  технологических документов: проверка чертежей обработки, макетных схем, списка деталей и числовых программных кодов. Проверка на полноту и разумность размеров позиционирования и формы деталей. Сверка количества и спецификаций деталей в предыдущих и последующих документах на соответствие.

2、Проверка материалов: проверить количество, марку, размеры и проектные данные отправляемой стали. После подтверждения правильности информации оформить процедуру передачи материалов.

3、Перевозка материалов: при переворачивании целых листов необходимо использовать стенд для перевозки листов, чтобы предотвратить изгиб и деформацию листов. При разгрузке и погрузке на заводе целые листы должны подниматься с помощью четырех крюков для подъема листов, чтобы предотвратить деформацию и жесткие изгибы, а остатки небольших фрагментов — с помощью ручного вакуумного подъемника. При подъеме листов следует учитывать грузоподъемность крана и деформацию листов, по возможности использовать магнитные подъемники.

4、Проверка информации о листовой стали: после установки листовой стали и перед ее резкой необходимо снова проверить, совпадает ли информация о листовой стали с чертежом раскладки и накладной на получение материалов.

5、Настройка положения листа стали: При размещении листа стали на рамке для резки следует использовать дорожки оборудования в качестве эталона, измеряя с помощью рулетки, чтобы обеспечить равное расстояние между краем листа стали и дорожками оборудования. Убедитесь, что край листа стали параллелен дорожкам.

6、Выбор сопла для резки: правильно выбирать модель, размер, компенсацию шва и параметры резки в зависимости от толщины резаемой стальной пластины. Чем больше номер сопла, тем выше его способность к резке толстых пластин; сопло №8 может резать пластины толщиной до 180 мм.

7、Маркировка и предварительная резка листовой стали: нанесение разметки на листовую сталь в соответствии с технологической раскладкой. Настройка расстояния между резаками в соответствии с разметкой, чтобы обеспечить совпадение траектории резки с разметкой.

8、Управление процессом резки: перед резкой следует очистить поверхность листовой стали от ржавчины, масляных загрязнений и других посторонних веществ, а также оставить определенное пространство снизу для удаления шлака. В процессе резки необходимо наблюдать за прямолинейностью движения сопла резака, персонал, выполняющий раскрой, должен переносить информацию о деталях, а также в соответствии с фактически резаемыми листами стеки переносить номер плавки на чертеж размещения, чтобы обеспечить прослеживаемость информации о листах стали.

9、Проверка первого образца: после завершения резки первого образца необходимо проверить геометрические размеры детали, чтобы убедиться в соблюдении допусков. Отклонение размеров заготовки детали не должно превышать ±3 мм, глубина реза не должна быть больше 0,3 мм, глубина локальных дефектов (прорезей) не должна превышать 1 мм.

10、Обработка дефектов: выполнение сварки для устранения дефектных участков, полученных в результате резки. Шлифовка и удаление оксидной пленки и шлака с кромок детали. Повторная проверка полноты информации о детали. Осмотр внешнего качества детали после резки, включая габаритные размеры, чистоту поверхности сечения, канавки, перпендикулярность разреза, угол скоса, высоту фаски, локальные выемки, заусенцы и остаточные оксиды.

11、Маркировка остатков: Область маркировки окрашивается черной краской. Информация об остатках переносится последовательно в порядке: номер остатка, размеры, материал, код листовой стали, плавильный и плавочный номера.

12、Размещение деталей: После резки детали размещаются аккуратно по партиям в соответствии с проектом. Размещение деталей должно быть устойчивым и надежным, чтобы избежать опрокидывания. Технологические методы и контроль

Телефон для бизнес-консультаций: 18629661984, менеджер Цяо

18092560186, менеджер Мэнь

Адрес: 15-й улицы Вэйхуэй, Демонстрационная зона Янлин, провинция Шэньси