Oem огнезащита стальных конструкций

Когда слышишь ?огнезащита стальных конструкций?, многие сразу представляют баллон с краской и валик. Вот в этом и кроется главная ошибка, с которой сталкиваюсь постоянно. Это не покраска, это сложный инженерно-технический комплекс мер, где каждый этап — от выбора состава до контроля нанесения — влияет на конечный результат: те самые пресловутые 45, 60 или 90 минут предела огнестойкости. И если на этапе проектирования или монтажа металлоконструкций к этому отнеслись спустя рукава, то все последующие работы по огнезащите могут просто уйти впустую.

Почему проектирование — это уже половина дела

Работая с разными подрядчиками, вижу одну и ту же картину: металлоконструкции уже смонтированы, а потом начинается паника — как теперь нанести покрытие на труднодоступные узлы? Особенно это касается сварных швов и мест плотного прилегания элементов. Толщина покрытия там часто не выдерживается, а значит, и расчетный предел огнестойкости не будет достигнут. Именно поэтому грамотное проектирование с учетом будущей огнезащиты стальных конструкций критически важно.

Здесь, кстати, стоит отметить подход таких компаний, как ООО Шэньси Чжисинь Тяньхун Металл Мануфэкчуринг. Их принцип работы ?от чертежа до сдачи объекта? как раз подразумевает эту сквозную ответственность. Когда один исполнитель ведет и проектирование, и изготовление, и монтаж, он заранее закладывает решения для последующей обработки. Это не реклама, а констатация факта, который упрощает жизнь всем, кто приходит после них с кистью и составом.

Например, при изготовлении тяжелых каркасов для цехов они могут предусмотреть технологические отступы или выбрать такие профили, которые потом будет проще и качественнее обрабатывать огнезащитными составами. Это кажется мелочью, но на масштабном объекте такая ?мелочь? экономит недели работы и тонны материалов.

Выбор состава: тонкости, о которых не пишут в рекламе

Рынок завален составами: тонкослойные вспучивающиеся краски, толстослойные покрытия, обмазки, плитные материалы. И у каждого — куча сертификатов. Но сертификат — это испытания в идеальных условиях лаборатории. А в жизни? Влажность в цеху, пыль, вибрация, возможный конденсат. Вот где начинается настоящая работа.

Для открытых конструкций торгового центра, скажем, можно взять эстетичную вспучивающуюся краску. Но если это каркас производственного цеха с агрессивной средой, нужна уже тяжелая обмазка, часто с дополнительным антикоррозионным грунтом. И здесь нельзя экономить на подготовке поверхности. Пескоструйная обработка до Sa 2.5 — не прихоть, а необходимость. Видел объекты, где это проигнорировали, и через год покрытие начало отслаиваться пластами, обнажая чистый металл.

Еще один нюанс — совместимость. Бывает, что заводское грунт-покрытие на конструкции конфликтует с огнезащитным составом. Приходится либо тщательно подбирать систему, либо полностью зачищать металл. Это огромные дополнительные затраты, которых можно было бы избежать при согласовании технологических карт на раннем этапе.

Полевые проблемы и ?нестандартные? решения

В теории все гладко. На практике же постоянно вылезают проблемы, которые требуют быстрых и, главное, технически обоснованных решений. Одна из самых частых — доступ. Смонтированные мостовые конструкции или высокие колонны — это всегда вышка, леса, страховка. А если доступ ограничен, то и качество нанесения падает.

Помню случай на объекте по монтажу многоэтажного каркаса, где из-за плотной застройки нельзя было установить леса у каждой колонны. Пришлось договариваться с монтажниками и наносить огнезащитный состав на еще не поднятые, но уже собранные секции на земле. Потом при подъеме и стыковке повреждались только швы, которые защищали уже по месту. Это увеличило сроки изготовления, но в итоге сэкономило время и деньги на высотных работах и дало лучший результат по качеству покрытия.

Еще одна головная боль — погодные условия. Нанесение большинства составов требует строгого температурно-влажностного режима. Зимой на неотапливаемой площадке работы часто просто встают. Приходится организовывать тепловые завесы и временные укрытия, что, разумеется, отражается на смете. Клиенты не всегда это понимают, считая, что ?покрасить можно всегда?.

Контроль и приемка: где рождаются конфликты

Самая нервная часть — приемка работ. Заказчик или надзорный орган приходит с прибором для измерения толщины покрытия (толщиномером) и начинает проверку. И вот тут выясняется, что в паспорте на состав указана ?минимальная толщина сухого слоя?, а мы наносим мокрый слой, который после высыхания даст усадку. Разница может быть до 30%! Если этого не учесть, по факту получим недобор.

Поэтому всегда веду журнал работ, где отмечаю не только даты и участки, но и температуру, влажность, номер партии состава и — самое главное — контрольные замеры мокрой пленки с пересчетом на сухую. Это единственный способ доказать свою правоту. Просто сказать ?мы нанесли три слоя? — не аргумент.

Часто проблемы возникают из-за разночтений в проекте. Конструктор мог заложить один тип покрытия, а в спецификации фигурирует другой, с иными требованиями по толщине. Разрешать такие коллизии нужно до начала работ, а не после, когда все уже нанесено. Упоминавшаяся ранее компания ООО Шэньси Чжисинь Тяньхун Металл Мануфэкчуринг, со своим полным циклом, здесь в выигрышном положении: проектировщик и производитель — одно лицо, значит, и противоречий в документации меньше.

Взгляд в будущее: что меняется в подходе к огнезащите

Сейчас все больше внимания уделяется не только огнестойкости, но и комплексным свойствам покрытий. Нормы по экологической безопасности ужесточаются — составы с высоким содержанием растворителей уходят в прошлое. На первый план выходят вододисперсионные системы, которые, однако, более капризны к условиям нанесения и хранения.

Еще один тренд — интеллектуальные системы, где огнезащитное покрытие сочетается с датчиками контроля целостности или температуры. Пока это дорого и применяется на уникальных объектах, но технология развивается.

Но основа основ — это все равно качество базовой конструкции. Можно нанести самый современный и дорогой состав, но если металлоконструкция была изготовлена с нарушениями геометрии или из металла сомнительного качества, то при пожаре она может потерять устойчивость не из-за нагрева, а из-за внутренних напряжений. Поэтому надежный поставщик металлоконструкций, который гарантирует и качество материала, и точность изготовления, — это уже 50% успеха в деле огнезащиты. В этом смысле локализация полного цикла услуг, как у компании из Шэньси, которая сама проектирует, производит и монтирует, выглядит логичным и правильным путем, минимизирующим риски на всех этапах.

В итоге, возвращаясь к началу, хочется сказать: огнезащита стальных конструкций — это не изолированная услуга, а финальный, но неотъемлемый этап в длинной цепочке создания безопасного и надежного объекта. И ее эффективность закладывается еще на стадии эскиза в конструкторском бюро.