Китай защита стальных конструкций от коррозии

Когда говорят про защиту стальных конструкций от коррозии в Китае, многие сразу представляют горы дешёвой краски и рабочих с кистями. Это, пожалуй, самый живучий миф. На деле, если ты видел реальные объекты — от мостов в прибрежных зонах до каркасов цехов в промышленных парках — понимаешь, что подход давно сместился в сторону системных решений, где подготовка поверхности значит не меньше, чем сам финишный слой. И да, китайский рынок здесь — это не только массовость, но и чёткое разделение: есть кустарщина, а есть компании, которые строят по стандартам, близким к международным. Вот о вторых и стоит говорить.

Где кроется главная ошибка? Не в материале, а в процессе

Самый частый провал, который наблюдаю на разных площадках — это попытка сэкономить на подготовке. Привезли конструкции, поверхность в масле, окалине, кое-где уже рыжие пятна проступили. И вместо пескоструйки до Sa 2.5 или хотя бы тщательной механической очистки, начинают грунтовать прямо поверх. Через год-два отслоения, вздутия, коррозия из-под покрытия. И винят потом ?плохую китайскую краску?. А проблема — в принятом решении на самом первом этапе.

У нас в компании, ООО Шэньси Чжисинь Тяньхун Металл Мануфэкчуринг, для ответственных объектов, типа каркасов для многоэтажек или мостовых настилов, процесс начинается с контроля входящего металла. Потом обязательная пескоструйная очистка в цеху. Да, это удорожает себестоимость, но клиент, который хочет долгосрочную защиту стальных конструкций, позже скажет спасибо. Наш сайт https://www.zxth.ru не просто так акцентирует комплексность от чертежа до сдачи — без контроля на каждом этапе качественной антикоррозии не добиться.

Кстати, о климате. В той же провинции Шэньси, где мы базируемся, перепады температур и влажности серьёзные. А если объект на восточном побережье — там солевой туман добавляет проблем. Поэтому универсального решения нет. Для внутренних каркасов цеха иногда хватает двухслойной системы (эпоксидный грунт + полиуретановый финиш). Для наружных конструкций, особенно несущих, уже считаем по-другому, часто добавляя цинконаполненные грунты или переходя на системы горячего цинкования с последующей окраской. Это уже другая цена, но и другой срок службы.

Горячее цинкование vs. ЛКМ: не конкуренция, а вопрос задачи

Много споров в кругах прорабов и инженеров: что надёжнее — горячее цинкование или современные лакокрасочные системы (ЛКМ)? Опыт подсказывает, что сравнивать их в лоб неправильно. Это инструменты для разных условий. Горячее цинкование — это барьерная и катодная защита в одном флаконе. Идеально для элементов, которые будут в агрессивной среде или к которым потом доступ для обслуживания будет затруднён. Например, несущие колонны, закладные детали, элементы мостовых опор.

Но у него есть и ограничения. Габариты ванны, например. Мы в ООО Шэньси Чжисинь Тяньхун сталкивались с проектом, где фермы были слишком длинными для стандартных линий цинкования у подрядчиков. Пришлось делить на секции, что увеличило количество стыков и сложность монтажа. Плюс, после цинкования, если нужен определённый цвет (для архитектурных конструкций), всё равно красить. А адгезия краски к оцинкованной поверхности — это отдельная история, требующая специальных грунтовок типа ?wash primer? или травильных составов.

Поэтому сейчас часто идём по пути комбинированных систем. Ответственные элементы — на цинкование. Крупногабаритные конструкции, которые сложно цинковать целиком — идём по пути многослойных ЛКМ систем с цинконаполненным грунтом (холодное цинкование) как первым слоем. Это даёт ту самую катодную защиту. А сверху — эпоксидный промежуточный и полиуретановый или полисилоксановый финишный слой для стойкости к УФ и механическим воздействиям. Такие системы мы применяли для конструкций коммерческих объектов в условиях города, где важна и долговечность, и эстетика.

Практические грабли: что не пишут в спецификациях

В теории всё гладко. Взял спецификацию от поставщика краски, сделал всё по инструкции. А на объекте — проблемы. Первое — условия нанесения. В Китае, особенно на севере, осенью и весной резкие перепады температуры и роса. Нанесение краски при температуре поверхности ниже точки росы — гарантия того, что влага останется под плёнкой. Видел, как на одном из объектов в Янлине (как раз наш район) пытались красить ранним утром. Результат — матовые пятна и плохая адгезия. Пришлось останавливать работы, сушить поверхности.

Второе — контроль толщины мокрой и сухой плёнки. Мало просто купить толщиномер. Нужно понимать, что у каждого слоя свой диапазон. И если грунт положили слишком тонко, он не сработает. Слишком толсто — могут быть проблемы с высыханием и растрескиванием. У нас в команде есть негласное правило: замеры каждые 10-20 квадратных метров, особенно на сложных участках — углах, сварных швах, кромках. Именно кромки — самое слабое место, там покрытие ?стекает?, и толщина минимальна. Их часто приходится прокрашивать кистью дополнительно, хотя изначально красят воздушным распылением.

И третье — совместимость материалов. Был случай, когда на объект привезли грунт от одного производителя, а финишную краску — от другого. Вроде бы оба на эпоксидной основе. Но при отверждении пошли морщины. Оказалось, разные скорости полимеризации и растворители. Пришлось счищать. Теперь настаиваем на использовании системных решений от одного производителя, либо проводим предварительные испытания на совместимость на образцах.

Роль производителя металлоконструкций: ответственность не заканчивается срезкой

Наше предприятие, как производитель, видит свою роль шире, чем просто отгрузка металла. Защита от коррозии начинается с проектирования. Например, стараемся минимизировать ?замкнутые? полости, где может скапливаться влага и которую невозможно качественно очистить и покрасить. Закругляем кромки, чтобы улучшить укрывистость покрытия. Сварные швы должны быть сплошными, без брызг и подрезов — это очаги будущей коррозии.

После изготовления, но до отправки на объект, есть важный этап — нанесение заводского грунтовочного покрытия. Это критически важно. Потому что на строительной площадке условия для качественного нанесения первого, самого важного слоя, всегда хуже. В цеху мы можем обеспечить чистую поверхность и контролируемые условия. Часто этот грунт — цинконаполненный или эпоксидный. Он защищает конструкцию на время транспортировки, хранения и монтажа. На объекте его нужно будет лишь слегка заматировать абразивом (если он повредился) и наносить последующие слои. Это в разы надёжнее, чем пытаться всё делать ?с нуля? в полевых условиях.

Информация о том, какое именно покрытие нанесено на заводе, его марка и параметры, всегда передаётся заказчику и монтажной бригаде. Это часть той самой комплексной услуги ?от чертежа до сдачи?, которую мы декларируем. Чтобы не было ситуации, когда монтажники, не зная, покрывают нашу эпоксидную грунтовку несовместимым составом, сводя на нет всю нашу работу.

Взгляд вперёд: не только традиционные методы

Сейчас много говорят про инновационные материалы. Например, покрытия с добавлением наночастиц для повышения барьерных свойств или составы с повышенной эластичностью для конструкций, подверженных вибрации. Мы пробовали некоторые на пробных участках. Честно говоря, не все оправдывают свою высокую стоимость в типовых проектах. Но для особых случаев — например, для конструкций в химической промышленности или на морских платформах — это может быть оправдано.

Более реальное и массовое направление, которое видится перспективным — это улучшение систем холодного цинкования. Составы становятся более удобными для нанесения, с большим сухим остатком цинка. Это хорошая альтернатива, когда горячее цинкование невозможно. Также растёт спрос на быстросохнущие системы, которые позволяют сократить время межслойной выдержки и общее время окрасочных работ на площадке — это прямая экономия для клиента.

В конечном счёте, защита стальных конструкций от коррозии в Китае — это не статичная картина. Это динамичная область, где дешёвые подделки соседствуют с высокотехнологичными решениями. Успех проекта зависит от чёткого понимания условий эксплуатации, грамотного выбора системы, неукоснительного соблюдения технологии и, что немаловажно, от ответственности всех участников цепи — от проектировщика и производителя металлоконструкций, как наша компания из Шэньси, до окрасочной бригады на объекте. Только тогда можно говорить о долговечности в 20, 30, а то и 50 лет, а не о ремонте через пять.